时间：2020年10月26日 来源:苏州日报等  转载：标杆网

10月24日，上海交通大学全等轴晶3D打印装备首台套在昆山周市镇下线。这意味着我国在国际上首次制备出全等轴晶组织的铸锭，打破了高端铝合金材料铸锭制造技术的国际垄断，也破解了我国大飞机制造关键材料“卡脖子”难题。

当前，我国大飞机关键铝合金材料依赖进口，其中大规格铝合金铸造装备全部从美国进口，攻克大规格铸锭设备难题迫在眉睫。全等轴晶材料3D打印智能装备项目不仅改变了百年铸造装备与工艺，而且制成的材料成分更均匀、性能更稳定，可广泛应用于铝合金及其它合金大型零部件制造，推动核电、航空、航天、电子等关键领域实现自主创新，具有重大战略意义和广阔市场前景。

2019年7月，上海交通大学（昆山）新材料与智能装备联合创新中心揭牌成立，周市镇与上海交通大学材料学院合作的全等轴晶材料3D打印智能装备项目落户，掀开了联合攻克国际科技难题的序幕。该项目总投资约8亿元，预计5年内完成科研产业化项目3项，全等轴晶高性能航空铝铸锭装备试制超过10吨级。

目前，昆山晶微新材料研究院研制的首台500公斤液态金属3D打印智能设备，实现了连续液态金属3D打印的增材成型方法，而且产品为全等轴晶组织，铝的强度、均匀性、一致性等性能指标，都远远优于传统铸造工艺，技术已成功申请了海内外30多项发明专利，同时向1—5吨级液态金属3D打印装备研发及产业化拓展。

当天，还举行了上交大全等轴晶3D打印装备订购合同签约仪式。占地40亩的上海交大新材料与智能装备产业园将于年内交付使用。“这是利用新平台、新技术创制新装备新材料的成果，具有颠覆性、原理创新、自主可控、领跑世界等特点。”领衔该项目的上海交通大学材料学院院长孙宝德教授说，将助推我国在高性能金属材料研究和生产方面实现“弯道超车”，抢占国际先进技术制高点。